29 июня 2005 г.
Безопасность движения поездов напрямую связана с техническим состоянием локомотивного парка. Однако согласно ежегодно проводимым Департаментом локомотивного хозяйства анализам по безопасности движения негативная тенденция ухудшения технического состояния локомотивов сохраняется.
Основные причины этого — физическое старение и неполная замена выработавших ресурс локомотивов (износ тягового подвижного состава составляет более 50 %), не удовлетворение потребности локомотивного парка в капитальных ремонтах; наличие локомотивов с перепробегами между текущими и капитальными ремонтами; подмена тяжелых видов ремонта (КР) более легкими (СР, ТР-3), из-за чего оборудование, входящее в объем КР, не восстанавливается; недостаточный уровень квалификации ремонтного персонала, локомотивных бригад, их неукомплектованность и др.
Еще одна причина ухудшения технического состояния локомотивов, которая оказывает влияние на все перечисленные выше, — это низкий уровень контроля качества ремонта в депо, что обусловлено уровнем организации производства. Задача совершенствования производства на предприятиях железнодорожного транспорта может быть решена тремя путями:
- грамотным выбором производственной политики;
- созданием структур, способных выполнить весь комплекс задач и функций, вытекающих из выбранной политики;
- разработкой и функционированием системы качества, способной обеспечить экономическую эффективность деятельности предприятия и создать предпосылки для повышения безопасности движения поездов.
Система качества — это совокупность организационных процедур, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством.
В свое время МПС России был утвержден план развития сертификации и лицензирования на федеральном железнодорожном транспорте на период 1998 — 2005 гг. Согласно этому плану все технические средства, определяющие безопасность подвижного состава, подлежат обязательной сертификации (сертификации производства или системы качества предприятия).
Шесть основополагающих международных стандартов (МС) ИСО (9000-1, 9001, 9002, 9003, 9004-1 и 8402) стали ядром большого комплекса стандартов, получивших общее название «Семейство стандартов ИСО 9000», которые распространяются на все виды продукции промышленного и экономического секторов. Для локомотивных депо целесообразно использовать МС ИСО 9002-94 «Системы качества — модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании» и ИСО 9004-1-94 «Управление качеством и элементы системы качества. Часть 1. Руководящие указания».
Требования к системе качества, регламентированные в ИСО 9002, являются дополнительными, но не альтернативными по отношению к техническим требованиям, установленным на продукцию предприятия (объекты, прошедшие различные виды ремонта). Требования стандарта выражены в виде комплекса критериев, по которым оценивается способность предприятия гарантировать надлежащее качество ремонта.
Общее руководство качеством осуществляется через управление всей совокупностью производственных процессов. При разработке политики качества депо требуются:
- документация по представлению обязательных для всего депо принципов, целей и стратегии по качеству;
- обязательство, принятое руководством депо по отношению к своей политике качества;
- процедура, посредством которой обеспечивается знание сотрудниками всех подразделений депо принципов и целей соблюдения качества и выполнение их в повседневной работе.
Политика качества определяется как реальная цель, а система качества рассматривается как средство достижения цели.
Процессы производства, монтажа и технического обслуживания оказывают решающее влияние на качество ремонта локомотивов. Центральное положение среди них занимает производственный цикл, представляющий собой совокупность взаимосвязанных процессов от момента получения материальных ресурсов до выпуска локомотивов из ремонта. Для обеспечения качества производственных процессов необходимо решить ряд задач, среди которых в ИСО 9004-1 следуют:
- планирование процессов;
- проверка возможностей технологических процессов;
- контроль и регулирование характеристик качества вспомогательных материалов и промышленной среды.
Важное место в управлении производственным процессом занимает оборудование. Согласно требованиям ИСО все оборудование, включая стационарные механизмы, сборочные приспособления, стенды, технологическую оснастку, шаблоны, калибры и другие измерительные средства, следует проверять на точность до их использования. Стабильность и надежность работы оборудования обеспечиваются его предупредительным техническим обслуживанием и ремонтом.
Принятие любых технических и управляющих решений основывается на информации и зависит от ее полноты, своевременности и достоверности. На предприятиях основным источником такой информации являются технические измерения, с помощью которых устанавливаются и контролируются показатели качества продукции и характеристики технологических процессов. Получение достоверной измерительной информации решает особый вид деятельности, называемый метрологическим обеспечением и включающий в себя научные, технические, организационные и нормативные аспекты. В число элементов системы качества в соответствии с указанными стандартами входит управление контрольно-измерительной аппаратурой и испытательным оборудованием.
Стандарт ИСО 9004-1 выделяет затраты на обеспечение качества в виде отдельного элемента «Затраты на качество». Без внедрения этого элемента оценить степень совершенства системы качества практически невозможно.
Классификация затрат на качество — одна из главных задач, от правильного решения которой зависит определение их состава и требований к организации учета, анализа и оценки.
Классификация затрат на качество предусматривает:
- предупредительные затраты;
- оценочные затраты;
- издержки вследствие внутренних и внешних отказов.
При классификации затрат на качество используют следующие методы:
- калькуляция затрат на качество;
- калькуляция затрат, связанных с производственными процессами;
- определение потерь вследствие низкого качества.
Эффективная система качества может оказать существенное влияние на рентабельность технического обслуживания и ремонта локомотивов.
Вопросам эффективности качества и надежности объектов ремонта посвящены исследования целого ряда авторов. Так, в трудах В.А. Четвергова и Н.Д. Пузанкова (ОмГУПС и МИИТ) представлен метод определения уровня качества в зависимости от уровня надежности локомотива после ремонта, графическое изображение которого приведено на рисунке.
Составляющие экономического эффекта изготовителя и потребителя локомотивов (в нашем случае это, соответственно, ремонтные и эксплуатационные депо) представляются в виде функциональных зависимостей; функция качества Кэ = f( L) — характеризует эффект, полученный железной дорогой от использования более надежного локомотива, и функция Dр = f( L) — дополнительные затраты на ремонт. Разность этих функций (Кэ — Dр) — это суммарный эффект или прибыль в рублях на рубль стоимости ремонта локомотива.
Величина L понимается как приращение средней наработки на отказ отремонтированного локомотива по отношению к наработке на отказ LБ y базового локомотива. За точку отсчета (точка 1,0) принимается существующий в эксплуатации уровень надежности Lc базового локомотива и соответствующая этому уровню стоимость ремонта.
При увеличении L эффективность средств, вложенных в повышение надежности, с одной стороны постепенно уменьшается, стремясь к установившемуся значению. С другой стороны, у изготовителя планомерное улучшение качества выпускаемых локомотивов достигается вследствие все увеличивающихся затрат. Точка пересечения указанных кривых устанавливает критическое значение Lkp . Предъявление более жестких требований к качеству ремонта локомотива нецелесообразно, так как затраты при этом не окупаются эффектом от его использования, поскольку (Кэ— Dр) < 0. Оптимальным следует считать такой уровень качества L0пт, при котором разность между Кэ и Dр максимальна: (Кэ — Dp ) = Пmах.
Анализ отечественного и зарубежного опыта показывает, что внедрение международных стандартов ИСО серии 9000 является сложным и длительным процессом (1,5 — 2 года), который не может быть эффективно реализован в рамках какой-либо краткосрочной, единовременной кампании. Применительно к локомотивным депо требуется разработать комплексную программу работ по сертификации систем качества.
Самая первая проблема, которая требует своего решения, — это обучение руководителей и специалистов предприятий современным подходам к менеджменту качества. Важнейшей задачей этой программы должно быть оказание методической и практической помощи депо по подготовке к сертификации систем качества. Необходимо внедрить методологию подготовки предприятия к сертификации системы качества, основными составляющими которой являются:
- методические указания по самооценке специалистами состояния дел в службах предприятия по всем элементам системы качества;
- методические указания по организации работ по подготовке предприятия к сертификации системы качества;
- проект программы разработки системы качества на предприятии.